1.1 工作人員應穿戴潔凈服、潔凈口罩、潔凈無塵手套在潔凈室內(nèi)進行下料。預制等各項操作，不得用裸手接觸管口及管道內(nèi)壁;

1.2 管外徑小于或等于1/2" 的管道切割應使用不銹鋼管切管器，切割后應以平口機處理管口，并應用專用倒角器去除管口內(nèi)外毛刺，管口端面應垂直、不變形，滿足不加絲自動軌道氬弧焊要求;不得使用塑料管割刀替代;

1.3 平口機處理管口時應將管口向下，并應在另一端管口用高純氮氣快速吹掃，不得將剛平口處理的管口向上;

1.4 管外徑大于1/2 "的管道切割應采用不銹鋼管潔凈專用切割器，切割時不得使用潤滑劑;切口端面應垂直、無毛刺、不變形;滿足不加絲自動軌道氬弧焊要求;不得使用手工鋸、砂輪切割機切割;

1.5 管道切管作業(yè)時，應分別從兩端管口將高純氮氣或氬氣通入管內(nèi)，不得損傷管道外壁;

1.6 管口倒角工作時不得損傷管道內(nèi)壁，不得采用什錦銼對管口進行倒角;

1.7管道吹掃完畢，應使用不產(chǎn)塵的潔凈布沾上異丙醇或無水乙醇將切割管口清洗干凈，應迅速用潔凈防塵帽或潔凈膠帶將管口封堵;

1.8 切割結(jié)束后，剩余管材應以潔凈防塵帽封或潔凈膠帶堵后裝入包裝袋袋中;

1.9 管道預制焊接總長度不用超過12m，預制時應放置在專用支座上，支點數(shù)量不得少于4個;管道運輸時每3m長度應設(shè)一個支點。

2.1 按照管道系統(tǒng)單線圖，應將規(guī)定尺寸的管段及預制好的管道有序放在管架上，用專用夾具定位后進行預連接，并應通入適量的高純氬氣進行保護;

2.2 支架應采用碳鋼噴塑、不銹鋼、熱鍍鋅C型鋼或鋁合金的槽式橋架組合;

2.3 支架應采用機械切割，不得氣割，切割后的端頭應倒角并涂環(huán)氧漆后加蓋塑料封頭;

2.4 當采用有蓋槽式不銹鋼橋架或鋁制橋架時，應采用樹脂薄板將橋架與鋼制綜合支架隔離;

2.5 管外徑小于或等于1/2"管道宜采用π型不銹鋼管卡或鍍鎳電工官卡;大于或等于3/4"管道宜采用U型不銹鋼管卡或塑料管束的鍍鋅P型卡;

2.6 管外徑大于1/2"的管道彎頭應采用成品彎頭;管外徑小于或等于1/2"的彎頭可在現(xiàn)場使用專用彎管器揻制，BA  級管道彎頭彎曲半徑不應小于管外徑的3 倍，EP級管道彎頭彎曲半徑不應小于管外徑的5倍，公、英制彎管器不應混用;  

2.7 不銹鋼管道密封接頭的密封墊片應根據(jù)氣體的性質(zhì)采用不銹鋼墊片或鎳墊片，嚴禁采用非金屬墊片、有劃傷的墊片一級將使用過的墊片，在同一密封面采用一個墊片;

2.8 特種氣體管道與用氣生產(chǎn)工藝設(shè)備之間的連接應采用不銹鋼管道面密封接頭或自動軌道氬弧焊焊接，不得采用非金屬軟管;

2.9 管道穿墻部位應設(shè)套管，并應以難燃材料填充套管與管道之間的間隙;同時應對穿墻部位加以密封。

3.1 施工單位在工程開工前應對參加該工程的焊工進行認證，并應向建設(shè)單位提交管道焊接樣品、焊接合格確認單，經(jīng)建設(shè)單位項目技術(shù)負責人簽字確認后方能進行焊接施工，施工單位應保留合格的焊接樣品和記錄;

3.2 應使用自動軌道氬弧焊機焊接，所用氬氣純度不得小于99.999%，焊接用氣體應加裝可調(diào)節(jié)流量計顯示氣體流量，內(nèi)保護氣應裝壓力計檢測管內(nèi)壓力;

3.3 在正式焊接前、更換焊頭后、更換鎢棒后、改變焊接管徑、焊機電源關(guān)閉重新啟動后都應進行焊接測試，焊接測試樣品經(jīng)質(zhì)量檢驗員檢查合格并填寫焊接合格確認單后方可正式施焊;在結(jié)束焊接前也應進行焊接測試，并應檢查正式施焊后所焊焊接接頭是否合格;

3.4 焊接前應編制焊接工藝規(guī)程和繪制系統(tǒng)的單線圖，單線圖上應對焊接接頭進行編號，編號應于焊接記錄的焊接接頭編號一致;

3.5 應嚴格按照焊接工藝規(guī)程要求進行焊接，焊接過程中應做好焊接記錄，焊接接頭處應標明焊接時間、焊工姓名或焊工鋼印號、焊接接頭編號、介質(zhì)名稱;

3.6 對接接頭組時應對稱均勻接頭錯邊量不應大于管壁厚度的10%，且管道不得在焊接接頭的位置彎曲;

3.7 管外徑大于或等于1"時，焊接前應先用手工氫弧焊機進行不加絲對稱點焊預連接 ，點焊時管內(nèi)應通人高純氨氣進行保護，點焊后應對焊點進行潔凈處理，并應用潔凈膠帶密封焊接接頭;

3.8 焊機應采用專用配電箱，當電源電壓不穩(wěn)定時應采用自動穩(wěn)壓裝置供電。焊機本體應可靠接地;

3.9焊接時的保護氣體流量應以焊接樣品的保護氣體流量為基準;施工過程中應連續(xù)充氣保護。施工中斷時可降低充氣流量，但應確保管內(nèi)呈正壓;

3.10 每一個系統(tǒng)焊接完成后，均應充高純氫氣或氮氣正壓保護;

3.11 外焊縫寬度應為管壁厚度的2.5倍一4.0倍，內(nèi)焊縫寬度不應小于外焊縫寬度的2/3 倍，焊縫不應有裂紋、未焊透、未熔合焊接缺陷，不得有氣孔、夾渣、咬邊等缺陷。焊縫錯邊量不應大于管壁厚度的10%，管內(nèi)、外焊縫凹、凸起高度不應大于管道壁厚的10%。

4.1管路應安裝伴熱帶并用保溫棉包覆管路;

4.2 當管道穿越溫差較大區(qū)域時應分段加熱。

5.1 當雙層管焊接施工時，應先實施內(nèi)管的焊接，并在焊接接頭處應安裝滑套;

5.2 當雙層管焊接外管及滑套時，內(nèi)管和外管都應充高純氫氣保護，宜采用自動軌道氫弧焊機焊接;

5.3 內(nèi)管焊接完成后應先做壓力試驗和氦檢漏 ，確認內(nèi)管無泄漏后 ，方可焊接外管上的滑套;

5.4 雙層管的內(nèi)管和外管之間應安裝彈簧進行隔離，內(nèi)管和外管不得直接接觸;